Автор: Искандарян Р.А.
Источник: http://tpm-centre.ru/page.php?pageId=67&menuItemTreeCode=020204
На сайте консалтинговой компании Superfactory[1], предоставляющей информацию о внедрении новых методов организации труда, размещено интервью, которое взял журналист Арт Смалли у Томо Харада, менеджера Toyota Motor Corporation. Харада проработал 35 лет в должности менеджера инженерных, обслуживающих и производственных подразделений. В начале своей карьеры Харада помогал запустить знаменитый моторный завод «Камиго», которым руководил Тайичи Оно. «Камиго» был первым автоматизированным заводом Toyota и первым предприятием, где была внедрена концепция производственной системы фирмы Toyota (далее - TPS) и, в особенности, система дзидока.
Смалли: Я бы хотел предложить тему разговора и обсудить часто недооцениваемое направление производственной системы Toyota: систему дзидока.
Харада: Вы выбираете только сложные темы для разговора? Почему бы Вам не задать вопрос попроще?
Смалли: Спорю, что у Вас получится. Давайте начнём с начала. Кто изобрёл систему дзидока?
Харада: Хорошо, оригинальная концепция очень стара и восходит к истории подразделения по производству автоматических ткацких станков компании Toyota. Сакичи Тойода изобрел автоматический ткацкий станок, который выключается при обрыве нити. Это сохранило большое количество материала и помогло выявлять проблемы, как только они происходили. С этого всё и началось.
Смалли: И как это относится к TPS на заводе Toyota?
Харада: Есть две составляющих системы дзидока. Первая состоит в том, чтобы разделить человека и машину. В компании Toyota Auto Loom было принято так, чтобы одна работница обслуживала много автоматизированных машин. Поэтому, когда Тайичи Оно пришел в автомобильное подразделение из фирмы по производству ткацких станков после Второй мировой войны он увидел, что один человек обслуживал одну машину, и подумал, что это странно и неэффективно. Он решил разрушить стереотип «один человек - одна машина». Вместо наблюдения за одной машиной оператор должен был наблюдать за двумя, следить, чтобы обе работали. Так было с тремя, четырьмя и большим количеством машин.
Вторая часть дзидока, без сомнения, — концепция создания стопроцентного качества в любое время на протяжении всего процесса, без необходимости дальнейшего контроля. Это значит, что у вас должен быть такой процесс, ключевые составляющие которого вы можете контролировать в любое время.
Смалли: Дзидока– критический элемент TPS. Почему же до сих пор она мало известна и не так популярна, как система «точно вовремя»?
Харада: Это просто странное слово, которое трудно объяснить новичкам. Даже для нас, японцев, это сложная концепция и ее трудно перевести на английский язык. дзидока— это также малозаметное изменение, которое внедряется сразу в нескольких процессах. В отличие от «точно вовремя», где даже новичок может видеть движение материалов, карточки «канбан», система дзидока практически незаметна нетренированному глазу.
Смалли: Вы можете дать несколько примеров, когда дзидока заметна и незаметна?
Харада: Наиболее очевидный пример — это сборочные линии Toyota. Если оператор видит ошибку, он останавливает линию и бригадир должен быстро установить, что случилось. Он должен или отремонтировать изделие в течение одного цикла, или снять его с линии для устранения проблем в дальнейшем. Действия такого рода заметны, и основаны на профессиональных качествах людей, занятых на линии.
Другой простой пример — это система выбора частей на сборочной линии двигателей. Так, на одной из линий используется шесть типов электрических генераторов. Электронный сигнал от приемопередатчика, закрепленного на шасси машины, направляется на сборочную линию, и лампочка показывает оператору, какой генератор надо установить на конкретную модель. Если оператор возьмет не ту деталь, линия останавливается автоматически. Это предотвращает многие ошибки. Во множестве мест вы, возможно, видели много простых используемых на сборочных линиях устройств, предотвращающих ошибки. Вместо устранения последствий ошибок мы можем установить простое приспособление, которое будет их предотвращать.
В машинах, однако, гораздо сложнее увидеть систему дзидока, поскольку она зависит от процесса. Некоторые методы включены в процесс, другие следуют за ним. В качестве первого примера можно привести запись размеров коленчатого вала. Обточка продолжается до тех пор, пока не будет достигнуто желаемое значение его диаметра. Если деталь больше или меньше предельных размеров, процесс автоматически останавливается, что предусмотрено системой дзидока.
В других машинах предусмотрены пневматические устройства, которые позволяют оценить, правильно ли расположена деталь. Если она расположена неправильно, цикл прерывается. Иногда мы используем специальные детекторы, которые проверяют, не повреждено ли сверло после сверления отверстия. Если измерения особенно важны во время процесса, то используются инструменты, позволяющие измерить физические параметры устройств. Автоматические измерительные устройства останавливают линию в случае поломки.
Дзидока становится невидимой и даже более сложной, если рассматриваются параметры состояния машин. Например, содержание присадок в индукционной печи в процессе закалки, состояние шпинделя машины, острота режущего инструмента должны быть точно измерены для того, чтобы гарантировать стопроцентное качество в любое время. Это требует превосходного оснащения машин для того, чтобы поломки могли быть выявлены в любое время.
Смалли: Какова связь систем андон и дзидока?
Харада: В некоторых областях используется много машин и только несколько человек, обслуживающих оборудование. Раз мы предусмотрели механизм остановки машин, мы должны визуально отразить, что процесс остановлен, и привлечь внимание рабочих для того, чтобы они могли устранить поломку. Вначале на каждой машине были лампочки, затем мы сделали большие табло с индикаторами и поместили их под потолком для того, чтобы было видно, что процесс остановлен. Затем мы приспособили табло для того, чтобы обозначить ситуации, в которых требуется дополнительное количество материалов, и в которых производятся проверки качества. Потом были добавлены счетчики, отображающие количество произведенной продукции в реальном времени. Это оказалось чрезвычайно эффективным. Сейчас мы можем вести базы данных о состоянии машин и инструментов на протяжении производственного процесса.
Смалли: Однако же, очень трудно внедрить систему дзидока. Что произойдёт с TPS, если компания от неё откажется вообще?
Харада: Будут происходить неблагоприятные события. Если дзидока не будет практиковаться, то невозможно будет достичь высокого уровня качества, и продуктивность будет постоянно колебаться, потому что не удастся устранить проблемы. Об этом свидетельствует мой опыт работы в цехах. Я предполагаю, что вытягивающие системы не будут работать хорошо. Потребуется много рабочих часов для того, чтобы фиксировать и устранять проблемы с качеством. Сортировка и восстановление частей также не создает добавочной стоимости и, к тому же, этот процесс считается малопочтенной работой. Дзидока требует заявлять о проблеме и выявлять её источники в корне.
Смалли: Как же люди используют систему дзидока?
Харада: Я думаю, освоение системы требует большого труда. Нет единого рецепта или совета, как обеспечить высокое качество и останавливать машины вовремя. Нет простого инструмента, как «канбан» или таблицы. Дзидока — это планирование процесса задолго до того, как он будет запущен, и функционирование на протяжении всего рабочего цикла. Это очень важная часть обслуживания нашего оборудования. Я начинаю анализ с того, откуда происходит большинство дефектов. Затем я нахожу источник проблем и стараюсь найти способ их предотвращения.
Смалли: Что является проблемой номер один?
Харада: Очень важно научиться останавливать машины, как только происходят проблемы. Затем специальные люди должны установить, что случилось. Без сомнения, машины следует запускать снова, как только ситуация будет диагностирована. Однако же, если вы не остановите машину, проблема никогда не выйдет на поверхность и будет проигнорирована. Если вы опираетесь только на отчеты о качестве, то может быть слишком поздно, чтобы принимать меры. Общая философия дзидока состоит в том, чтобы делать скрытые проблемы явными. Если проблемы остаются скрытыми, то они никогда не будут разрешены.
Смалли: Как обстоят дела с системой дзидока на Toyota сегодня?
Харада: Тойота всегда работает над улучшением процесса. Я недавно помог разработать улучшенную систему андон, которая позволяет собирать данные о кратковременных остановках и проблемах, ранее остававшихся незамеченными. Механизированные инструменты сейчас включают специализированные сенсоры для того, чтобы регистрировать проблемы в производственном процессе. Детальное изучение наших машин также помогает нам видеть слабые места. Десятилетия назад 30-микронные допуски были слишком жесткими. Сегодня условия в десять раз строже. Toyota стремится улучшать качество, надежность и ремонтопригодность оборудования, что составляет важное преимущество нашей производственной системы, и это отмечают внешние консультанты, а также исследователи.
Смалли: Спасибо Вам за интервью.
[1] По материалам сайта http://www.superfactory.com/articles/Smalley_Harada_Jidoka.htm публикацию подготовил Р. Искандарян.
